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【就活の業界研究】:鉄鋼/金属・ガラス・セメント、素材業界の現状と課題、未来を俯瞰しておこう

就活初期にできるだけ幅広い業界・業種を理解するために、業界研究コンテンツを作りました。

「就活の答え」では金属・ガラス・セメント、素材業界を、以下の項目に沿って解説していきます。

鉄鋼/金属・ガラス・セメント、素材業界の6つのポイントを押さえよう

  • 鉄鋼/金属・ガラス・セメント、素材業界の特徴とビジネスモデル
  • 鉄鋼/金属・ガラス・セメント、素材業界の現状と課題・未来
  • 鉄鋼/金属・ガラス・セメント、素材メーカーにはどんな仕事があるのか、職種の情報
  • 鉄鋼/金属・ガラス・セメント、素材メーカーに働く人のモチベ―ションは何か
  • 鉄鋼/金属・ガラス・セメント、素材メーカーに向く人、向かない人はどんな人か
  • 鉄鋼/金属・ガラス・セメント、素材メーカーの上位企業の特徴と業績

この記事では金属・ガラス・セメントの素材業界の現状と課題、そして業界の未来を中心に分かり易く解説します。素材業界入門編として活用してください。

鉄鋼/金属業界の現状と課題、未来

金属業界を規模の大きい鉄鋼業界と非鉄金属業界に分けて、現状と課題、そして未来への展望も含めて解説していきます。

まずは鉄鋼業界の現状と課題を理解していきましょう。

鉄鋼業界の現状と課題

日本国内の鉄鋼需要は復興需要や、都市部の再開発、オリンピック需要や自動車向けや産業機械製造業用向けが支えとなり、ここ数年堅調に推移しています。現状ではオリンピック後も大型建設プロジェクトや工作機械、ロボットなどの生産増により急激な落ち込みはないと分析されています。

国内需要を下振れさせるリスクは、自動車および自動車部品をターゲットとした米国の保護貿易であり、追加関税や数量規制が実施されると、日本から輸出されている自動車及び自動車部品は米国での競争力を失い、その結果、鉄鋼の内需に悪影響が出ることが懸念されています。

中長期的には人口減少による住宅投資の減少や自動車の海外現地生産化がすすめられていくため、国内の鉄鋼需要は減少のトレンドになることが予測されています。

世界の鉄鋼需要はここ数年は1,700 百万トン超の水準を維持する見通しです。鉄鋼需要が旺盛で国内に過剰な生産能力を持つ中国市場も国内需要の沈静化と過剰生産能力の削減によって沈静化しつつあります。中国の鉄鋼需要は、2018 年は 792.3 百万トン(前年比+0.1%)とほぼ横ばい、2019 年以降は減少していくと予測されています。

中国市場の減少を、需要が旺盛なASEAN諸国、インド、中東・アフリカなどの新興国がカバーし、全体としては横ばいもしくは微増で推移していくことが予測されています。

日本の鉄鋼メーカーの現状と課題

国内需要に頼っていては成長が見込めないことは明らかなため、これまで日本の鉄鋼産業は、輸出の拡大によって生産量を維持してきました。しかし、今後は世界的な鉄鋼の自給化・地産地消化が進んでいくことから、今までと同じように輸出の拡大によって内需縮小を補完し続けることが難しくなります。

一部高炉メーカーの生産設備の老朽化による生産トラブル発生、稼働の低下の問題もあり、成長のためには海外生産の拡大が必要になっています。

日本の高炉メーカーが行ってきた海外生産は、原板を日本から輸出して現地拠点で最終製品に仕上げる国内外分業モデルであり、販売先も日本の自動車メーカーの海外生産拠点が中心でした。

外需の取り込みによって量的なプレゼンスを維持していくためには、これまでの国内外分業モデルに加えて、鉄源を含めた海外一貫生産モデルを併用していくことが期待されています。

電炉メーカーは、海外展開のリソース捻出に向けた国内事業基盤の強化や、高炉メーカーとの協業、現地企業との合弁活用等によって、電炉一貫生産による現地顧客の開拓、販売力強化に注力しています。

鉄鋼産業の未来

日本の鉄鋼メーカーはR&D 能力を一つの競争力の源泉としており、鉄鋼の質の高さでは世界でも屈指のレベルを達成しています。

超高張力鋼や方向性電磁鋼板といった鋼材がそれを象徴していますが、これらは「鉄を極める」というプロダクトアウト型の研究開発から導かれたものです。

しかしながら「鉄を極める」だけでは、鉄に代わり得る素材に対する産業界の要求に応えられないことも起こってくるでしょう。

例えば建設業界であれば、超高層ビル、巨大な競技場のよう大スパン構造物や,浮体構造物という未来の建設ニーズに応えるために高い剛性をもった素材の開発が期待されています。剛性は軟鉄であってもハイテンと呼ばれる高抗張力鋼であっても剛性には大差はなく、鉄の領域の研究だけでは未来の需要を取り込めないリスクがあるのです。

更に自動車向け素材の需要構造が大転換するトレンドにも対応できないと、アルミやカーボンファイバーをはじめとしたその他の新素材に鋼鉄の需要が代替していくリスクもあります。

自動車産業は大きな転換点を迎えており、自動運転技術やシェアリングエコノミーの進展によって、現在の自動車に使われている鉄の強度や量が不要になり、ある程度の強度があればむしろ軽い素材が必要になってくるでしょう。

建築・土木にしても自動車産業にしても、その業界が求めるものをつくるというマーケット・インの発想、研究開発が求められています。

鉄鋼メーカーは鉄という単一素材のグローバル市場への供給だけではなく、非鉄金属メーカーや化学メーカーとともに構造材として使用できる素材を供給するMulti-Materialメーカーを指向していくことがもう一つの成長戦略の柱になるでしょう。

非鉄金属業界の現状と課題、未来

非鉄金属の代表である銅・アルミに関しては過去20年に渡って需要を牽引してきたのが中国の存在です。2000年以降の中国の成長は急速且つ著しく、鉄鋼に加え銅やアルミの世界的な需要を牽引してきました。

しかしながらその中国もインフラや建設投資から消費主導の経済へ移行しつつあり、過去の様なグローバル需要の成長は見込めず、非鉄金属産業の今後 10 年は、地金の大量消費を前提とした成長戦略からの修正を迫られている状況にあります。

日本の非鉄金属メーカーは効率的に有用金属を取り出せる製錬所を持っていますが、原料の鉱石は輸入に頼っています。資源の安定供給確実にするために、海外鉱山の開発や権益投資を行うのと同時に、金属のリサイクル事業を拡大して川上を固めています。

また非鉄金属メーカーが電子材料、電子部品や、自動車部品、貴金属回収事業などの川下に多角化をすすめて中核の精錬事業を補完しているのが現状です。

非鉄金属メーカーの未来

非鉄金属分野も産業界のニーズが高度化するトレンドにあります。例えばアルミを大量に使用する航空機産業は今まで以上に軽量化を重視した素材を求めており、更に強度や加工性、耐久性、コスト、環境性能(リサイクル性)、安定供給を高度にバランスさせることを求めています。

また自動車産業もアルミボディを低価格で量産化したり、チタン、マグネシウムなどの軽量金属および複合材料の構成比拡大が予想されているため、単純な材料の置き換えに留まらず、強度を保ちつつ量産性に優れる異種材接合技術等が必要になってきています。

日本の非鉄金属メーカーは、高品質な加工品を日系製造業に提供することで成長してきましたが、上記のようなハイエンドユーザーのニーズを満たして成長していくためには、Multi-Material でのソリューション提供力を備えることが重要になっていくでしょう。

ガラスメーカーの現状と課題、未来

日本の板ガラスメーカーであるAGC(旭硝子)、日本板硝子、セントラル硝子の上位3社はグローバルで上位シェアを獲得することに成功しており世界の経済成長とともに需要拡大が期待されるものの、業界の抱える課題もあります。

ベルギーグラバーベル等の欧米大手メーカーを買収したAGCはトップシェアの地位を確立しており、また、英ピルキントンを買収した日本板硝子も 2 位のポジションを得ています。国内3位のセントラル硝子も欧州市場で圧倒的なシェアを持つフランスのサンゴバンと提携してアジアに工場を持たないサンゴバンに代わって自動車ガラスの生産を行っています。

液晶ガラスには液晶 TV 市場の成長鈍化等に伴う液晶ガラスメーカーの売り手優位の消滅による収益性の低下によって、次なる大きな成長が見出せていないのが現状です。

板ガラス業界の課題

板ガラスは建築用や自動車用の窓などに広く利用されており溶解窯を持つ生産ラインで板ガラスを製造、板ガラスをそのまま建築用などに販売、もしくは、建築用機能ガラス(複層ガラスなど)や自動車用ガラスに加工して販売しています。

板ガラスはその用途から他の素材での代替が難しいため、世界経済の成長に伴って需要も拡大していく特徴があります。

それならば世界でも高シェアを持つ日本企業の収益も世界経済の成長に従って伸びていくものと考えられますが、現実はそう甘くはありません。

板ガラス業界の特徴として、板ガラス製品の同質性、固定費的なコストの構成比が高いことや、輸出入が起こりにくく現地生産・現地消費が一般的なことが挙げられます。

製品の同質性については、板ガラスの原料はケイ砂、ソーダ灰等の汎用的な材料であり、製法も一般的な板ガラスであれば原料の配合による性能の差は小さい産業になります。 1959 年に英ピルキントンが開発したフロート法がグローバルスタンダードの製造方法となっており、限られた企業にしか作れない製品ではなくなってきています。

自動車用ガラスは板ガラスの加工工程に技術力が要求されるのであって、素板と呼ばれる板ガラスそのものによる差別化要素は少ないのです。

固定費的なコストの構成比が高い要因は、変動費の代表である原料費が 2 割 程度と小さいことと、本来は変動費的な性質の強い燃料費は、製造窯を一旦稼働させると継続運転が必要な(止めてしまうとガラスが固まって生産が再開できない)ことから、例え生産量が減少しても窯を停止することができず、燃料費も固定費的なコスト(2割程度)になってしまうことが大きいのです。

また板ガラスは単位重量当たりの価格が安く、一部低価格な中国製の板ガラスを除けば、域内で生産するガラスについては輸出ではなく域内消費が一般的な産業構造になっています。

域内の需要が弱い場合、限られた需要を価格競争によって確保して工場の稼働率を維持しなければならないため、市場に参入するプレイヤーが多いと消耗戦になり、利益を出しにくいという課題もあるのです。

中国市場での拡大と中国メーカーの脅威

世界の板ガラス需要の構成比をみるとその50%強が中国市場の需要というのが現在の状況です。

日本メーカーは欧米や東南アジアへの進出には成功していますが、中国市場でのプレゼンスは大きくありません。

中国市場では多くの中国メーカーの乱立によって低価格且つ低品質の板ガラスも流通していることから、日本のガラスメーカーが事業拡大を目指すのが困難な事業環境にあるのです。

中国メーカーは板ガラスの供給だけではなく、自動車用ガラスにも先進国メーカーに追いつきつつあります。中国の Fuyao は拡大する中国自動車用ガラス市場において圧倒的な事業基盤を確立することで、グローバルでも第二位までシェアを伸ばしてきています。

液晶ガラス業界の課題

液晶ガラスの主力である液晶ガラス基板は、液晶ディスプレイの基板として利用されていますが、板ガラスと異なる無アルカリ組成を必要とし、またディスプレイとして用いられるため、薄さや精度面で高い生産技術が要求される製品です。

グローバル市場における供給は実質的には アメリカのCorning、AGC(旭硝子)日本電気硝子の3 社が寡占(3社でグローバル市場の約9割)の業界構造となっています。

液晶テレビが世界中で爆発的に普及していった2010年前後までは液晶ガラスの需要も年率30%を超える数量成長を遂げていましたがその需要も一巡して現在は買い替え需要が中心となって、過去の様な成長と寡占による優越的な地位、莫大な種益をあげられる構造は終わっています。

更に最終製品である液晶 TV の単価下落の影響も受けているのは明らかです。現在は新興国の需要へシフトしたこともあり、液晶TVの販売単価の下落が進行、当たり前ですが先進国向けの単価下落が起こっているため、寡占状況でもかつてのような収益をあげられない状況になっています。

大型ディスプレイパネルの市況以外では、スマートフォンやタブレット向けのタッチパネル用タカバーガラスの需要もありますが、市場規模の観点から液晶ガラス市場の代替は難しいとのが現状です。

数 量面で見ても、タッチパネル搭載端末はスマートフォン等の画面面積の小さな アプリケーションが中心です。技術的にも液晶ガラスは通常のガラスとは異なる組成が必要不可欠ですが、カバーガラスは通常の板ガラスと同様の組成でも代替が可能なため付加価値が付けにくいという背景があるのです。

ガラスメーカーの未来

ガラスメーカーの成長には、事業の多角化が必要不可欠です。事実、グローバル大手板ガラス関連メーカーである、米 PPG、仏 サンゴバン、中 Fuyao の 3 社 は板ガラス業界の課題に対応した、「差別化」、「固定費率の低減」、「成長市場の取込」に取り組み成功しています。

日本メーカーのとるべき戦略は、自動車のフレキシブルなデザインを可能にする曲げ加工やUVカットなどの技術力を背景にした付加価値の提供需要が伸びている中国、米国、新興国でのプレゼンス確保液晶ガラス事業の見直し、エコガラス等の健康・快適・省エネに関する、ガラス及びガラスに限らない製品ラインナップ拡充を図ることによって住宅トータルでの性能向上をソリューションとして提供する等の戦略が考えられています。

長期的には固定比率の低減のために企業の収益構造を更に多角化していく必要があります。固定費比率を下げていくためには付加価値の付けにくい板ガラスからの一貫生産体制から事業のポートフォリオを付加価値の高い加工ガラスにシフトさせていく、またはガラス以外の付加価値の高い化学事業の比率を増やしていく方向性が考えられます。

事実欧米の大手ガラスメーカーは塗装・塗料事業、シーリング剤、接着剤事業や、ガラス以外の建材事業(断熱材、石膏ボード等)を強化して多角化に成功しています。

日本メーカーではAGCが化学事業に注力する動きが既に軌道に乗って、主力事業としてガラス事業に置き換わりつつあるのが現状です。

セメント業界の現状と課題

セメント業界な特徴は内需に依存していることと、自ら需要を作れないことにあります。

日本セメント協会では、2019年度の国内セメント需要が18年度見込みに比べ1.2%増の4300万トンになるとの見通しを発表しています。

それでもセメントの国内需要は、バブル経済終盤の1990年度がピークで86,286千トンであったことから、現状はその約半分もレベルであり、長期的には縮小トレンドが続いている産業です。

2019年度は公共事業予算が伸びることを追い風に官公需は2.4%増を見込むものの、建設業界の施工能力に限りがあることから増加幅は抑えられ、民間需要は横ばいという予測です。

オリンピック関連需要は19年度上半期でほぼ終わると考えられていますが、その後も都市部の再開発工事が継続されることから堅調に推移する見込みを立てています。

2020年以降はセメント需要も先細りすると言われていますが、社会インフラの更新需要や大阪までの着工が決まったリニア新幹線、北陸と北海道の新幹線延伸、大阪万博や整備が不十分な日本海側の港湾整備が進むことでセメント需要に繋がることから、内需が極端に減ることはないというというのが現状の予測になっています。

近年多発している自然災害対策としての政府の国土強靱化計画にもセメント業界を下支えしていくことでしょう。

セメント事業として期待される重要な機能の一つが産業廃棄物処理ですが、引き続き処理の難しい廃棄物が増える分、塩素バイパス技術などのレベルアップが求められています。

セメント産業は火力発電所から発生する石炭灰や下水汚泥などは長期契約で受け入れており、生産量が減ったからと言って、受け入れを止める訳にはいかないという背景もあります。

そのため2020年以降は、輸出にも注力することで、内需が減っても生産量を維持できるようにすることが求められています。

ちなみに2019年度の輸出の見込みは11,000トンで18年度見込みに比べて3.8%の伸びを予測しています。

まとめ

以上駆け足で、鉄鋼業界、非鉄金属業界、ガラス業界、セメント業界の現状と課題、そして未来への方向性や戦略の概要を解説してきましたが、興味を持った業界があったら、是非その業界研究、企業研究を深めて行ってください。

上記で解説した部分はエッセンスではありますが、その背景知識や周辺情報を深堀して理解しておきましょう。

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